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   钢板预处理线工艺是指钢材在加工前（即原材料状态）进行表面抛丸除锈并涂上一层保护底漆的加工工艺。钢材经过预处理可以提高机械产品和金属构件的抗腐蚀能力，提高钢板的抗疲劳性能，延长其使用寿命；同时还可以优化钢材表面工艺制作状态，有利于数控切割机下料和精密落料。此外，由于钢材在加工前其形状比较规则，有利于机械除锈和自动化喷漆，因此采用钢材预处理可大大提高清理工作的效率，减轻清理工作的劳动强度和对环境的污染。正因为如此，钢板预处理工艺不仅在工艺发达国家已推广应用，而且在国内引起众多行业的日益重视，不少企业已把钢材预处工艺提到企业技术改造的议事日程。

为全面提高该产品的使用性和可靠性，尽量满足用户生产需求，我们在钢板型材预处理流水线设计中采用下述关键技术及保证措施：

ˉ                     工件输送系统
整套工件输送系统变频无级调速，既能够同步运转，各工部又能够独立动作

抛丸室辊道装有特殊材料耐磨护套

抛丸清理
     抛丸器布置经过计算机仿真优化设计，弹丸充分利用，结构紧凑完美

ˉ                     弹丸清扫
   采用一级清扫+二级风吹
   一级清扫：高强度尼龙滚刷+收丸螺旋
   二级风吹：高压风机在抛丸室内两次吹丸（灰）

ˉ                     丸料循环净化
  采用最先进的、分离最彻底的弹丸满幕帘式风选分离器，弹丸循环     系统设置故障自动报警功能，任一处出现故障，设备自动检测保护

抛丸除尘系统
   用户可选择采用滤筒式除尘器.
   除尘器粉尘排放可达50mg/m³   

一、 Q6928-8钢板钢材通过式抛丸清理机简介

1. 1.     Q6928-8抛丸机的工作原理及工艺流程

     Q6928-8钢板钢材通过式抛丸清理机主要由辊道输送系统、抛丸清理机、抛丸除尘系统、和电控系统所组成。其工作原理是：由输送辊道送至封闭的抛丸清理室，，利用抛丸器高速旋转的叶轮将钢丝切丸（弹丸）加速抛射至工件表面，对工件表面进行冲击、刮削以清除工件表面的铁锈和污物，然后利用横扫、滚刷、收丸螺旋和高压吹管将工件表面的积丸和浮尘吹扫干净，由送出辊道送出，从而使钢材达到除锈、防锈的目的。

1. 2.     Q6928-8型钢板钢材抛丸机主要技术性能

1、总体参数

2、各部分参数

续表

1. 3.     主要组成及结构特点

Q6928-8钢材预处理线由抛丸清理机、工件输送系统、抛丸除尘系统和电气控制系统等组成。附图2所示。

2.1输送辊道

输送辊道由输入辊道、抛丸室辊道、中间过渡辊道、输出辊道组成。

¨        输入、输出辊道辊轴均采用优质碳素钢无缝钢管与调质轴头焊接而成。外形及安装尺寸焊后加工，即保证了承载负荷1.5T/m， 又保证了同轴度。

¨        抛丸室内承受丸粒抛打的辊道、均装有可方便更换的高铬耐磨铸铁护套。

2.3抛丸除锈系统（见下图）

        抛丸除锈系统由前密封室、抛丸室、中间隔离室、清扫室、后密封室、丸料循环系统和抛丸室除尘系统等组成。

2.4前后密封室及中间隔离室

前后密封室各悬挂多层橡胶帘，各室体进出口底部又装有高弹性尼龙毛刷排，悬挂式结构，便于拆换维修，底部毛刷排，使密封更加严密，防止弹丸飞出，粉尘外逸。

2.5抛丸室

抛丸室结构特点：

l      抛丸室采用优质钢板焊接而成，室内装有高铬耐磨护板，内层与室体外壳焊为一体。外层采用积木式结构用特制40Cr淬火大螺母固定。经久耐用，维修方便。

l      抛丸器布置采用动态模拟优化，以确保钢板、型钢和金属构件实现一次性通过处理。

l      抛丸室入口处设有脉冲轮记数装置、工件测宽装置。不同宽度的工件压下不同数量的压辊，根据压辊上限位开关的信号和脉冲轮测速记数来控制供丸闸扇阀的开启数量和时间，进而有效地控制抛丸器及其丸料。（见下附图）

2．6．1抛丸器

本机共有8台抛丸器，采用我公司生产的Q035型悬壁离心高效抛丸器(仿端士+GF+·DISA公司抛丸器技术)，它具有下述优点:

1. a.  高效:特殊的分丸轮结构，当弹丸速度在60-72m/s时， 抛丸效率均可达到16kg/min·kw。
2. b.  叶片装拆迅速: 因本抛丸器的叶片是从叶轮中心插入的在叶轮旋转的过程中靠离心力的作用固定叶片，所以不需要任何装夹工具，拆卸叶片时，只需轻击叶片外端便可容易地将叶片卸下。拆卸8片叶片，只需5-10分钟并且能同时检查分丸轮及定向套的磨损情况。
3. c.  罩壳上固定轴及定向套的孔是一次性加工的， 从而能使定向套与分丸轮之间的间隙均匀一致， 不但减小了分丸轮对弹丸的磨损和将定向套挤裂的现象，同时也大大提高了抛丸效率。
4. d.  抛丸器叶轮体上的固定8 个叶片的长槽及孔的形位公差精度是相当严格的，我公司采用进口专用加工中心，一次装夹就能将叶轮上的分度─粗铣─精铣，分度─钻孔─扩孔─铰孔等工序一次完成，保证了抛丸器运转的平衡性，使其平衡力距介于12-15N·mm(国家标准18.6N·mm)之间，同时大大降低了设备噪声。
5. e.  本抛丸器中的叶片，分丸轮，定向套采用瑞士+GF+·DISA公司， 先进生产工艺，高铬耐磨材料精铸而成，使叶片重量差控制在2克之内，使用寿命长。叶片寿命≥600h; 分丸轮，定向套、护板等耐磨件寿命≥1000h。
   1. f.  外形美观、结构简单、制造维修方便，噪声低。

2.6清扫室

清扫室主要负责钢材除锈后的表面清理，除锈后钢板上表面弹丸的清理是比较关键的问题，我公司依据在众多钢板预处理项目实施过程中所积累的经验，并结合国外产品的先进技术，对钢板的清理提出了一级清扫加二级风吹的方式：

ˉ   一级清扫采用传统的高强度尼龙滚刷+收丸螺旋的方式

ˉ   二级风吹采用高压风机在清扫室内两次吹丸

2.7分离器：

采用美国潘邦公司先进的BE型满幕帘流幕式分离器，能有效地将铁丸、砂、氧化皮、粉尘等逐级分离，分离效率在99%以上，由于分离效率高，有效地延长了叶片等易损件的使用寿命，并提高了清理效果。分离器是本设备的关键部件之一，其分选区的设计尺寸直接影响到分离器的分离效果，如果分离效果不好，将使抛丸器叶片的磨损加快，降低其使用寿命，增加维护成本。

分离器的工作原理是：从斗式提升机流入的丸砂混合物，由输送螺旋送至滚筒筛中。滚筒筛设有内外螺旋片。工作时，内螺旋片将砂块等大颗粒杂物运送至分离器另一端的排渣口排出；外螺旋片推动丸砂混合物，使其沿分离器全长均匀布料，形成如同瀑布一样的丸砂流幕。同时，除尘风机通过分离器的风口抽风，利用重力风选，将流幕中的弹丸和金属氧化皮碎片、破碎弹丸、粉尘有效分离，大颗粒废料从分离器丸料溢流口流出，细小丸料、粉尘从废料出口流出，弹丸进入丸料仓进行循环。调整分离器的垂直与水平调节挡板之间的缝口，可以改善布料层的高度及轨迹，配合调整分离区的调节挡板，可以获得良好的分离效果，分离效率高达99%以上。

2.8丸料循环系统：

采用我公司经多年验证的目前已进行系列化的螺旋输送与斗式提升设备。弹丸循环净化系统主要由丸料循环系统和丸料分选净化装置两部分构成，这两部分又分为丸料仓、溜丸管、扇阀抛丸器、纵向螺旋、横向螺旋、斗式提升机、分离器等。其中供丸闸、纵向螺旋、横向螺旋、斗提机、分离器在电器控制中设置步步联锁，即后工序不运转，前工序无法打开，这样就避免了因弹丸堵塞而出现的设备故障。

2.9弹丸控制器：

   采用我公司研制的气控弹丸控制阀，这是一种依靠气缸行程对抛丸量进行无级调节和远距离遥控的装置，这避免了由于普通弹丸控制阀因关闭不严而造成的电机烧毁、抛丸器堵塞、弹丸空抛及伤人现象，达到国际九十年代先进水平。

2.10螺旋输送器

螺旋输送器由摆线针轮减速机、螺旋轴、输送罩、带座轴承等组成。

本部件我公司已实现系列化，通用性、互换性高，性能稳定可靠，整个螺旋轴采用焊后整体加工，从而保证了螺旋轴两端的同轴度。

螺旋输送器将底部料斗所收 集的弹丸输送至斗式提升机。

螺旋叶片采用16Mn材料，其内外圆均经特殊工艺进行加工后拉伸而

成，节距、外圆尺寸均十分精确，提高了螺旋的寿命，降低了运行噪音。

2.11斗式提升机

斗式提升机由摆线针轮减速机、上下滚筒、输送胶带、料斗、封闭料筒、止退装置和涨紧装置等组成。

斗式提升机的进料口与螺旋输送器相连，其出 料口与分离器相连。

提升机罩壳采用折弯成型焊接结构。提升机罩壳上设有检修门，可维修及更换提升料斗。打开下罩壳上的门盖，可以维修下部传动，排除其底部弹丸堵塞。工作时，固定在输送胶带上的料斗将提升机底部的丸料刮起，然后在提升机电机的驱动下，将丸料送至提升机顶部，最后靠离心重力方式落料，将丸料输入丸砂分离器。提升机传动轮采用先进的笼式结构，增加了与皮带之间的摩擦力，避免了老式传动轮与皮带之间的打滑现象，又降低了提升皮带的预紧力，延长了提升胶带的使用寿命。其传动带采用高强度传动带，寿命为通用运输胶带寿命的3倍。同时提升机设有一套涨紧装置。当皮带松驰时，通过调节提升机上部两侧的调整螺栓，可以涨紧皮带。提升机主轴处安装止退装置，用于突然停电或发生故障时的止退。

提升机的下部轴上装有脉冲轮，可检测跟踪提升机的工作状态，一旦出现提升机转不动等故障，可及时将信号反馈至PLC处理，保证设备的安全运转。

2.12清扫系统：

采用滚刷清扫、收丸螺旋收丸与高压风机吹扫三级清扫方式，以前我们使用的尼龙滚刷全部进口，其价格相当昂贵，近几年，我公司自行研制了具有国外同类产品先进水平的尼龙滚刷，具有以下特点：              

A、尼龙滚刷寿命长，滚刷采用高强度的复合尼龙材料，直径为1.5mm，硬度适中，弹性大，耐磨性好，使用寿命长，可与国外同类产品相媲美。

    B、刷毛装夹牢固，工作中无掉刷毛现象。

C、整个尼龙滚刷动平衡性好，工作平稳。国内外用户比较：现在国内其它厂家生产的尼龙滚刷使用寿命一般为1年以上。

2.13抛丸除尘系统组成

除尘系统

除尘系统包括除尘器、风机、风机管道、除尘器与主机之间的连接管道、风机等。

本机在工件进出口处配备一台脉冲反吹滤筒式除尘器，除尘器由壳体、滤筒、脉冲控制仪、风机及管道等组成。粉尘经除尘器处理之后高空排放，排放浓度应≤120mg/m³。

滤筒

现在使用的滤筒为Ф320×660，用于除尘设备及粉末涂装行业的粉末回收，它由橡胶垫、镀锌钢板网、滤材、上下端盖组成，单只重量为8.5kg左右。

滤材                                                                                

传统滤材纤维间隙为12-60微米，尘粒穿过这些间隙时，部分尘粒进入滤料内，阻塞过滤材料，其过滤效率便会降低；堵塞情况继续恶化，反吹工作又不能有效地将堵塞的粉尘吹清，除尘器的阻力便会稳定上升，除尘系统的处理风量就会降低。

本公司滤筒所用滤材具有独特的三维网状结构，由热轧无纺布表面复合高分子塑料发泡材料后经硬挺化处理而成，其表面有一层亚微米级直径的纤维，其极微小的筛孔可阻挡大部分颗粒在滤材表面。颗粒在滤材表面迅速积累，形成渗透性的挡尘饼，因此可保持持久的高过滤效率。即它能迅速形成反吹时易于清除的尘饼。

通过计算选定的抽风量确保设备运行中无粉尘外溢现象,工作现场粉尘浓度＜5mg / m³，粉尘排放浓度小于120 mg/m³，除尘效率达99.5%以上，符合GB16297-1996标准中的标准。

除尘器： LT-36滤筒式除尘器一台。

风机：  型号：    4-72-12№8

      电机功率：30kw

2.21电气控制：

 电气控制系统采用常规控制实现对全机的控制，采用国内生产的优质电器元件，具有可靠性高及维修方便等优点，主电路由小型断路器和热继电器实现对各电机的短路、缺相、过载保护。并设有急停开关，方便紧急关机，防止事故扩大。

 各电机均设有失压保护，防止停电后再来电时设备自动启动，造成人员伤亡或设备损坏。除尘器引风电机回转电机互锁，辊道正转，反转互销；提升机、纵向螺旋、依次互锁，防止弹丸堵塞，损坏设备电机。

 本机的每台电机的工作状态均有相应的指示工作状态，使操作者对设备状态一目了然。

二、      Q6928-8钢板钢材抛丸机的工作条件

1     抛丸除锈所用的钢丸尺寸应为φ0.8—1.2mm。

2     现场总照明度不小于75LX，总控制室不小于150LX。

3     车间周围无强电磁干扰源。

4     电源采用A（380V/3-N0）50Hz。

5     压缩空气压力不低于0.5MPa。

6     抛丸除尘装置安装在室外时设防雨棚。

7     现场必须保持干净，过道通畅。

三、      设备操作

1. 1.       整条生产线为手动进行方式。

手动运行方式为开关位于“手动”位置，操作人员可按照预处理的要求，分别按压相关的起动停止按钮，来控制电气设备的工作状态。

1. 2.       工件的摆放

遇到弯曲的工件时，其凹面要向上，构件上有突出的焊件时，其突出锐角部份要向后，防止进入室体内时损伤和钓挂橡胶帘。

工件的布置须按照技术性能所规定的最大和最小尺寸限制，最短工件长度不得小于2.5m，当一次放上几个件时，其最大长度是指该批工件所占的轴向最大距离。

当工件是板材时，应尽量使其摆放在送进辊道的中间位置。

当工件是数个工字钢或槽钢时，摆放工件需依送进辊道中心线向两边均匀分。两工件的间隔a应大于工件高度b，布置的最大宽度不得超过2600mm。

当工件是角钢时其最大布置宽度可到2000mm，两工件之间隔为12mm左右。

当处理其它小工件或型材时，要考虑制作工装架，该工装架要用圆材料，防止丸料堆积，并采取坚固措施，以防止进入抛射区后，使工件掉入抛丸室内而人为造成故障。处理圆材料时要防止工件滚动。总之工件摆放要考虑到不能有过多的积丸，便于滚刷清扫，吹丸管吹喷，以免造成不必要的浪费。请看工件摆放简图<9>。

两批工件之间需保持一定的距离。当工件是逐个进线时，间隔为相继工件首尾之间的距离，当一次放上多个工件时，其间隔是指相继该批工件中最长的在轴向位置之间的距离。当相继进线的两批工件有厚度变化时，需人工保持两批工件间隔为3.3m左右。