塑料瓶的成型塑料瓶的成型加工是指由合成树脂制造厂制造的聚合物制成最终塑料制品的过程。加工方法（通常称为塑料的一次加工）包括压塑（模压成型）、挤塑（挤出成型）、注塑（注射成型）、吹塑（中空成型）、压延等。 压塑 压塑也称模压成型或压制成型，压塑主要用于酚醛树脂、脲醛树脂、不饱和聚酯树脂等热固性塑料的成型。 挤塑 挤塑又称挤出成型，是使用挤塑机（挤出机）将加热的树脂连续通过模具，挤出所需形状的制品的方法。挤塑有时也有于热固性塑料的成型，并可用于泡沫塑料的成型。挤塑的优点是可挤出各种形状的制品，生产效率高，可自动化、连续化生产；缺点是热固性塑料不能广泛采用此法加工，制品尺寸容易产生偏差。 注塑 注塑又称注射成型。注塑是使用注塑机（或称注射机）将热塑性塑料熔体在高压下注入到模具内经冷却、固化获得产品的方法。注塑也能用于热固性塑料及泡沫塑料的成型。注塑的优点是生产速度快、效率高，操作可自动化，能成型形状复杂的零件，特别适合大量生产。缺点是设备及模具成本高，注塑机清理较困难等。 吹塑 吹塑采用吹塑模具或者微电脑控制全自动吹瓶机，吹塑模具又称中空吹塑或中空成型。吹塑是借助压缩空气的压力使闭合在模具中的热的树脂型坯吹胀为空心制品的一种方法，吹塑包括吹塑薄膜及吹塑中空制品两种方法。用吹塑法可生产薄膜制品、各种瓶、桶、壶类容器及儿童玩具等。 压延 压延是将树脂合各种添加剂经预期处理（捏合、过滤等）后通过压延机的两个或多个转向相反的压延辊的间隙加工成薄膜或片材，随后从压延机辊筒上剥离下来， 再经冷却定型的一种成型方法。压延是主要用于聚氯乙烯树脂的成型方法，能制造薄膜、片材、板材、人造革、地板砖等制品。 发泡成型 发泡材料（PVC,PE和PS等）中加入适当的发泡剂，使塑料产生微孔结构的过程。几乎所有的热固性和热塑性塑料都能制成泡沫塑料。按泡孔结构分为开孔泡沫塑料（觉大多数气孔互相连通）和闭孔泡沫塑料（绝大多数气孔是互相分隔的），这主要是由制造方法（分为化学发泡，物理发泡和机械发泡）决定的。
微电脑控制全自动吹瓶机通过简单、紧凑、可靠的设计，实现了吹瓶过程的全自动化。适合于针对小批量、多品种的瓶型的生产。可生产的瓶型有果奶瓶、兽药农药瓶、塑料桶、机油壶、化妆品瓶等各类以PE、PP、PVC为原料的瓶子。 本机型的全自动吹瓶机操作方便，配件均选择国内外名牌产品，并且通过PLC及人机操作界面实现了轻松操作、调节、控制设备，同时保证了设备的稳定可靠.高密度聚乙烯的吹瓶技术：干燥：如果存储恰当则无须干燥。熔化温度：220~260C。对于分子较大的材料，建议熔化温度范围在200~250C之间。模具温度：50~95C。6mm以下壁厚的塑件应使用较高的模具温度，6mm以上壁厚的塑件使用较低的模具温度。塑件冷却温度应当均匀以减小收缩率的差异。对于最优的加工周期时间，冷却腔道直径应不小于8mm，并且距模具表面的距离应在1.3d之内（这里“d”是冷却腔道的直径）。注射压力：700~1050bar。注射速度：建议使用高速注射。流道和浇口:流道直径在4到7.5mm之间，流道长度应尽可能短。可以使用各种类型的浇口，浇口长度不要超过0.75mm。特别适用于使用热流道模具。一般，全自动吹瓶机具有以下特点：极高的生产率：每小时吹瓶数量1600——1800个。清洁度高无中间污染。全封闭的生产区域、避免了产品的二次污染。极低的生产成本；紧凑机械结构，稳定的加温系统，可调整工艺产数，极大地降低了水、电、气的用量，各种安全防范措施，全自动机器生产使人力成本，与管理成本大幅下将。可视性、维护性、安全性好。整个生产工序和机器动作都可通过透明窗口观测。便于操作人员随时掌握生产状况和机器运转情况。机电一体化程度高，机械电气动作配合紧密，准确。高度自��化，智能化，友好的用户界面，使用户操作简单、方便。可靠的PLC控制，准确、快捷的信息反馈网络，使用户通过操作屏及时了解设备运行状况，报警信息等。