一、特征说明
本机是由我公司设计人员在吸收海外同类产品优点的基础上结合国内使用厂家实际情况，采用先进的制做工艺及全新的生产理念，自行开发研制的集碎浆、筛选于一体的损纸碎解设备，其优点为设备动力低、产量大(同动力比为普通纤维分离机产量的3-5倍)排渣率高，操作方便，与国内外其它同类产品相比较具有性能更优，自动性更强，可靠性更高，操作更方便等特点，是老式纤维分离机的更新换代产品。
二、构造
(1)筒体
筒体采用耐磨性及耐压性设计标准，材质为不锈钢或碳钢。浆料由入口沿切线方向进入筒体，经转子高速旋转产生的离心力碎解原料，并将轻重杂质分离，轻杂质由简体压盖中央排出，重杂质由于离心力的原理，沿筒体沿切线方向进入砂罐排出。
(2)转子
转子采用特殊形状设计，可有效的分离轻重杂质。
转子内侧设有清洗水管，以防止筛孔堵塞。
转子刀刃采用可更换的耐磨性高强度合金钢。
转子本体为铸钢或铸不锈钢(用户自行选择)。
(3)筛板
筛板孔径为2.5～6φmm(依用户需要选择)
通常新闻纸、杂志2.5mm～4mm的范围使用
瓦楞纸、箱板纸3.5mm～6mm的范围使用
筛板采用分片式组装，易于很简单地更换筛板。
型 号 | ZDXF1 | ZDXF2 | ZDXF3 |
产 量 | 30~70T/D | 80~180T/D | 180~250T/D |
筛板数量 | 4块 | 6块 | 8块 |
进浆浓度 | ≤4% |
进浆压力 | 1.5～2.0kg/cm2 |
筛 孔 | φ2.5………φ6阶差0.5阶梯孔系列 |
压力差 | 0.3~0.5kg/ cm2 |
配用动力 | 30~37KW | 55~75～90KW | 110~132KW |
(4)架台
架台用来支撑主轴与浆料入口管连结，上部由2个轴承支撑转子及传动轴，转子与筛板间隙为可调式。
(5)排渣系统
本部为不锈钢制作，由筒体支撑。
操作盘开关切换为自动控制式，附有清洗压力水注水口2个。
三、安装
本机底座由钢板制作，以方便水平放置于基础平台上，电机与主机分离，安装时须注意整机水平放置及传动轴的平行度。
四、管道配置
1、安装时所有管道应高于主机，以利于简体内部空气排出。
2、轻杂质配管应考虑简体端盖开关方便，但排渣管只要高于主机应设计的越短越低愈好。
3、轻杂质的排渣管前端玻璃透视管在简体端盖开关前应取下，以免损坏。
4、排渣系统及转子背后冲洗系统加压水管道安装要确保畅通、严密，水压为0.5kg/m2~lkg /m2。
五、运转要领
(一)运转前检查
1、检查主轴轴承座内是否注入（ESSOEP－2或同级品）黄油。
2、手动旋转以确认无异物卡住。
3、检查并调整传动皮带张力。
4、操作盘供电前应先以空压检查各控制阀动作是否正常。
5、检查盘根压盖松紧度。
(二)运转
l、盘根压盖处注入冷却水。
2、转子后注入清洗水。
3、自动排渣系统下部阀门关闭。
4、排渣罐注入压力水。上部阀门打开。
5、入口阀门半开，出口阀门关闭。
6、简体内注满水后方可启动电机。
7、转子转动方向由本机盖方向看，须逆时针运转。
8、调整盘根压盖松紧度至稍滴水状态。
9、须检查主轴与盘根接触部有无发热或杂音。
10、当简体内为白水时电机负荷会稍高，当浆料进入后负荷会下降。
11、浆泵启动后，出口阀门应慢慢打开，将压力调整至适当的大小值。
入口压力为l～2kg/ m2
差压△P=0.3kg／m2~0.7kg m2
(三)运转中注意
1、碎解浆料浓度会影响排渣。本机最适合操作浓度3~3.5％。
2、排渣分离不良时请调整压差及排渣时间。
3、如果原料中的湿损纸比较多，请调整转子与筛板的间隙，以提高工作效率，转子刀刃磨耗过大应及时更换。
六、保养、检查
1、转子及筛板
转子刀刃磨耗过大，分离机碎解效果会下降。
筛板表面磨耗过大，分离机工作效率会下降。
一年应打开4~5次筒体端盖，检查内部磨耗情况。
2、轴承
轴承黄油每月应加1～2次。
使用黄油为ESSOEP－2或同级品。
3、皮带
每月须检查张力1次。
若皮带有1条断裂全部更换。
因新旧皮带共用张力不均，皮带耐力会下降。